常见问题
| 可能原因
| 解决方法
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表面出现大泡并且爆裂为沸腾状
| 1、 硅油变质或用量不足
2、 锡变质或用量不足
| 1、 调换硅油，校验硅油计量泵是否准确
2、 调换不同批次锡催化剂，校验计量泵是否准确
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泡沫起发至一定高度后塌泡
| 1、 硅油变质或用量不足
2、 锡偏少或胺偏多，或两者同时存在
3、 发泡系统受到污染
| 1、 检查硅油质量及计量泵
2、 调整锡和胺的比例并检查锡、胺有无变质
3、 对发泡系统进行检查并判断有无受到污染
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清浆去缩短，乳白线移向混合头
| 1、 传送带速度过慢
2、 泡沫起发速度过快
| 1、 加大传送带速度和角度
2、 适当减少胺催化剂用量
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泡沫表面冒青烟或白烟
| 1、 过量TDI在表面蒸发
| 1、 检查各组计量的准确性，重点是水、TDI、PPG的流量或计量
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泡沫表面上方及下方出现开裂
| 凝胶及发泡后反应速度不平读示
| 1、 检查胺、锡是否计量准确
2、 调整胺、锡的比例
3、 检查硅油的品质
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泡沫起发至最大高度后回陷下沉
| 1、 硅油量不足
2、 凝固反应速度太慢
| 1、 检查硅油计量准确
2、 适当提高硅油量
3、 检查锡、胺计量准确
4、 增加锡或减少胺用量
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固化时，泡沫收缩指压回弹慢
| 主要是泡沫发生闭孔
| 1、 减少锡用量
2、 减少硅油用量
3、 增大注气量
4、 减低混合头压力，提高混合头转速
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泡孔粗大
| 泡沫成核中心不足，输入能量不足
| 1、 适当增加硅油
2、 提高混合头转速，降低混合头压力
3、 增大注气量
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抛空过细
| 泡沫成核中心过多，输入能量大
| 1、 减少硅油用量
2、 增大混合头压力，减低转速
3、 减少注气量
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固化速度慢
| 1、 物料配比不准确
2、 环境温度偏低
| 1、 检查谁、TDI、PPG、锡的用量
2、 提高胺、锡量
3、 提高环境温度
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泡沫底部空化、掉底
| 1、 泡沫中有部分闭孔
2、 凝胶过快
| 检查锡计量是否准确
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泡沫内部开裂
| 1、 锡量低、失后
2、 传送机速度慢或料温低
3、 硅油量偏少
| 1、 检查计量泵准确性
2、 提高传送速度，调整料温
3、 提高硅油量，减少胺量
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