汽车座椅海绵是如何在流水线上生产出来的

　　原创： Shiny.H 汽车聚氨酯 6月23日

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　　汽车座椅海绵泡沫，属于聚氨酯高回弹(high resilience)泡沫，能提供驾驶者和乘客稳定的高承载性和舒适性。一辆车内部的座椅泡沫，包括了前座、前靠背、后座、后靠背、头枕等，大小形状不一对应着不同的模型要求，需要设计对应的模具用来发泡生产。不同车型的座椅泡沫也各不相同。所以座椅厂家往往是通过生产计划，将所需的各种模具组装上线，通过转盘式生产线来制造各种泡沫制品。相邻的2个模具通常会放在一个位置，我们称之为一个工位。

　　常见的转盘线有12工位、18工位、24工位、36工位和42工位等，转盘周期(速度)是根据生产节拍来进行调整，而生产节拍跟产量、泡沫熟化时间和工人操作时间息息相关。接下来我们重点介绍大型座椅厂家最常用的42工位的生产线，以此来深入了解其运作。

　　大型座椅厂家一般承接多种车型的座椅泡沫订单，每种车型也包含了4-5种类型的泡沫，通过生产计划可以每天规划42工位合理的模具布局，保证产能的最大化。同时通过泡沫发泡配方优化(来提升熟化时间)、工人操作优化和设备辅助功能，很多厂家已经有能力将转盘周期从原来的8分钟提升到了6分钟。

　　正常生产流程，通常是从养模开始，所谓养模，是指生产线先开始空转三圈(注料机不注料)，但脱模剂需要正常连续的喷涂，赋予模具表面良好的脱模剂膜层，避免新模具或刚清模完的模具上线直接生产导致泡沫撕裂、粘膜等报废件的出现。同时在这个过程模具温度也在逐渐加温到适合的温度，根据泡沫配方的要求，每个模具温度不尽相同，设定43℃-70℃之间的都有，目前常见的一般在50-58℃之间。

　　养模完成后。注料机开始注料。注料机分人工操作及自动机械手操作，每种模具由于模腔的不同，注料的路径也大不相同。自动机械手可以通过电脑程序设定，人工操作完全凭操作者的经验。由于42工位生产节奏很快，目前都是自动机械手操作注料，也更加安全环保。

　　注料后，模具闭模，随着生产线运转，内部的料液由液态——高粘弹态——固态，发泡成型并逐渐熟化到可脱模的程度，到了脱模工位前，模具会提前打开，工人顺利将泡沫制品从模具上取出。接下来的工艺流程分2个路线：

　　路线1——脱模后的模具：

　　这时清理工人需要将该模具用吹干枪、塑料尺或钢丝球并辅以双手抹擦，将模具边缘一些溢料形成的泡沫毛边、碎料、模腔内粘膜的碎料清理干净，避免下个回合的生产出现排气不良、粘料更多的情况。

　　该磨具继续运转到下个喷涂脱模剂的工位，工人按照合理的手法正确喷涂脱模剂在模具表面。若脱模剂干燥速度较慢，需要在喷涂后用吹干枪进行吹干，避免泡沫消泡。

　　喷涂脱模剂后的模具，需要下个工位的工人放置所需的各种嵌件、骨架，完成后该模具就会继续随线运转到注料处，进行下回合的发泡成型。以此循环反复。

　　路线2——脱模后的制品：

　　由于聚氨酯泡沫反应后，泡沫内部是存在一定的气体，不及时排出，泡沫会随着冷却被外界气压挤压变形，所以刚脱模的泡沫，需要进行破泡。一般通过破泡机进行：上部为真空破泡，用于内部含嵌件较多的泡沫制品，下部为物理压缩破泡，用于纯泡沫制品(不含嵌件)。

　　破泡出来的泡沫带有一定的静电，最好通过静电链予以消除，避免因为静电产生火花导致泡沫燃烧的事故发生。

　　破泡机连着传送带，泡沫破泡后会随着传送带输送到修补工位，脱模剂的好坏以及工人取模的方式会影响泡沫的撕裂率，但不管做的多好，小撕裂再所难免。这时候就需要修补工人使用胶水喷涂到泡沫的撕裂面予以粘合，减少废品率。

　　接着泡沫会传送到消音蜡工位，部分泡沫在背部需要喷涂适量的消音蜡，以减少泡沫和骨架摩擦的声音，提升整车的静音效果。

　　最后泡沫会被存放在空余空间(很多厂家充分利用车间的顶部空间)等待24小时左右的后熟化(由于泡沫内部还一直在反应)，才能得到完全的物理性能，再送往后续的座椅装配工序。

　　综上，就是整个汽车座椅泡沫流水线生产的流程，你学到了吗?