原料贮存和预处理。鞋底原料通常配制成组合料方式，以多元醇、异氰酸酯和催化剂为主要成分的A、B、C三个组分供应出售。它们在室温和密封的条件下的贮存期分别为6个月、3个月和6个月。在贮存期间，应注意防潮、避光，严禁暴晒、雨淋，并应注意通风。超过保质期，使用前必须进行分析及小样发泡试验，以检验是否失效。原料在使用前，应进行加热熔融。

如果需要配色，应将色浆加至A组分中，并需使用前进行充分搅拌，使其分散均匀；催化剂组分通常是在生产厂中加到A组分中，但因为有机物催化剂易产生水解，有时也因为各地生产条件、环境不尽一致，可以将催化剂单独作为一个组分，以利于调节，催化剂均应在使用前加至A组分中，搅拌至少10~20min后，再将A组分加至发泡机的工作罐中。

原料组分配比的正确性是保证产品质量的最关键条件，因此，每天生产必须测试检查发泡机计量比例的精度。在新加原料或计量泵误差波动较大时，尤其要注意组分配比计量的监控和检查。发泡机对原料的计量多是以体积为基础，其体积与黏度，乃至温度均有直接关系，因此在生产中必须严格控制各原料的压力、温度在预定的范围之中，否则，将严重影响组分计量的精确性。

鞋底模具通常使用铝合金和钢质材料做成，近年，树脂模具的使用非常普遍。模腔花纹必须清晰，在模具设计时应特别注意较深的凹凸形花纹的设计，必须有利于气泡的排出，避免锐角凹凸形花纹，必要时应改为圆弧形过渡。

与弯曲方向平行的走向，最好角度应在45°左右。以前，有人认为鞋底成品不应太厚，一般以6~8mm为宜，通常不超过12mm；但现在对厚度大于12mm的鞋底浇注已完全掌握。

在加入木芯等插入件时，木芯必须要干燥。模具温度应控制在45~55℃。

根据鞋底形状和密度要求，应适当调整发泡物料的注入量。当浇注高跟鞋底时，在安装模具时应适当提高后跟部分。浇注时，先在前部浇注部分物料后即可浇注后跟(让发泡中心不集中在一点)，注入量应在40%~70%；浇注平顶鞋时，模具脚掌部分应稍向上抬为宜。模具在生产线上调节适当的角度，须根据鞋底形状对模具倾斜角做相应的调节，以避免鞋底表面产生空穴、气泡等缺陷。

聚氨酯鞋底的成型时间一般为5~7min，此时，聚氨酯鞋底的性能尚未达到最佳程度，脱模时不得用力过大。脱模后的半成品应在室温下放置1天，24h内将产品表面黏附的脱模剂清洗干净，以利于喷色后加工处理。